Unsere Case Studies geben Einblick in realisierte Automationslösungen aus Pharma, Medtech und Industrie. Jede Anlage wurde für spezifische Anforderungen konstruiert und zeigt, wie wir Prozesse stabil, flexibel und zuverlässig automatisieren.
Die Beispiele lassen sich nach Anwendung, Technologie oder Branche filtern. So erhalten Sie einen direkten Eindruck davon, wie wir komplexe Aufgabenstellungen lösen und welche Technologien wir dafür einsetzen.
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Das vorhandene Layout bot wenig Platz und die Linie verlangte hohe Prozessstabilität bei kontinuierlichem Hochlauf. Die Boxenvarianten zeigten reale Toleranzen, die mechanische Standard-Feeder zu Störungen führten. Gleichzeitig musste das System GMP-gerecht, leicht zu reinigen und vollständig in die bestehende Steuerungsarchitektur eingebunden werden.
Die Linie sollte verschiedene Autoinjektoren und mehrere Traytypen verarbeiten und trotz ihrer Auslegung als Kleinserien- und Laborlösung hohe Prozessstabilität gewährleisten. Zusätzlich mussten rotative und nicht-rotative Etiketten verarbeitet werden, inklusive Booklet-Labels. Für Studienchargen war gefordert, dass Placebo- und Wirkstoff-Pens nach der Etikettierung nicht unterscheidbar sind. Eine produktspezifische Serialisierung sollte flexibel implementierbar sein. Formatwechsel mussten schnell, reproduzierbar und klar geführt erfolgen.
Die Anlage sollte unterschiedliche Autoinjektoren sowie verschiedene Traytypen auf derselben Linie verarbeiten. Gefordert waren schnelle, sichere Formatwechsel, eine hohe Prozessstabilität und vollständige Rückverfolgbarkeit aller Formate. Gleichzeitig mussten die Konfigurationen klar geführt und überwacht werden, um regulatorische Anforderungen zuverlässig zu erfüllen.
Das System sollte ein vollständiges On-Body-Drug-Delivery-System inklusive Cartridge prozesssicher montieren. Gefordert waren eine hohe Variantenflexibilität, kurze Formatwechsel und ein stabiler Linienfluss trotz mehrerer sensibler Prozessschritte. Zusätzlich mussten lösungsmittelempfindliche Komponenten in einem definierten Laminar-Flow-Umfeld verarbeitet werden. Die Linie sollte von Beginn an modular aufgebaut sein, um spätere Prozessmodule schnell ergänzen oder austauschen zu können.
Die Tabletten-Trays waren in bis zu 20 Lagen in Shoe-Boxen verpackt, wobei die beiden Lagenniveaus deutliche Positions- und Winkeltoleranzen aufwiesen. Das Entnahmesystem musste diese Variabilität sicher kompensieren und die Trays zuverlässig vereinzeln. Zusätzlich sollte die Anlage Shoe-Boxen direkt aus Trolleys mit mehreren Aufnahmefächern automatisch übernehmen.
Bei zwei unterschiedlichen Modellreihen musste ein Aggregat aus acht Einzelkomponenten montiert werden. Die Lösung sollte eine formunstabile Membran präzise einsetzen und anschliessend die Pumpleistung über eine integrierte Teststation automatisch prüfen und kalibrieren. Die Anlage musste hohe Wiederholgenauigkeit gewährleisten und alle Montageschritte klar überwachen. Zusätzlich war eine stabile Ausbringung über längere Autonomiezeiten gefordert.
Der Palettierer sollte in U-Form aufgebaut werden und sowohl Entstapel- als auch Stapelelemente für verschiedene Trayformate integrieren. Die Trays mussten in weniger als 1,4 Sekunden pro Tray gewechselt werden, gleichzeitig sollte eine Autonomiezeit von 13 Minuten erreicht werden. Auf Ein- und Ausgangsseite mussten jeweils sechs Traystapel mit je zehn Trays verarbeitet werden können. Zusätzlich war ein stabiles Entladehandling der Spritzen gefordert, das lagegenau arbeitet und unterschiedliche Trayvarianten unterstützt.
Die Anlage sollte eine formunstabile Kunststoffmembran spannungsfrei in einen Saugeraufsatz einsetzen und anschliessend die Membran aktivieren. Im weiteren Verlauf musste ein dokumentierter Prüfzyklus durchgeführt werden, der Öffnungs- und Schliessverhalten sowie Unterdruck zuverlässig erfasst. Die Prozesse mussten reproduzierbar überwacht werden, um eine hohe Qualität sicherzustellen.
Vor dem Etikettieren musste das Schenkelmass der Clips präzise vermessen werden, um das Etikett korrekt auszurichten. Die Positionierungstoleranz für das Etikett lag bei ±0.1 mm. Zusätzlich musste die Einmaligkeit der Etikettennummer über ein Kamerasystem geprüft werden. NIO-Etiketten und NIO-Teile sollten zuverlässig erkannt, dokumentiert und ausgeschleust werden. Die Validierung der Software war ebenfalls gefordert.
Die Blister wurden in verschlossenen Whiteboxen zu je 12 Stück angeliefert, welche wiederum zu grossen Mengen in verschlossenen Transportkartons verpackt waren. Die Boxen mussten automatisch geöffnet, ausgerichtet und lagegerecht entleert werden. Die Blister sollten anschliessend präzise auf die Aufnahmen eines Taktbandes eingesetzt werden, ohne die hohen Geschwindigkeiten und Formatvarianten zu beeinträchtigen. Dabei waren mehrere Prozessschritte sauber zu synchronisieren, um einen kontinuierlichen Materialfluss sicherzustellen.
Die Zuführung musste unterschiedliche Produkte und mehrere Traygrössen verarbeiten können. Die Traydimensionen reichten von sehr grossen Trays (605 × 405 × 80 mm) bis zu kleinen Formaten (300 × 150 × 15 mm). Die Anlage sollte unterschiedliche Autonomieanforderungen abdecken, die Trays sicher vereinzeln und lagegenau ausrichten. Zusätzlich mussten die Produkte stabil entladen und über ein Formatwechselgreifersystem verarbeitet werden, das verschiedene Geometrien unterstützt. Anschliessend sollten die leeren Trays wieder aufgestapelt und aus dem Prozess ausgeschleust werden.
Die Anlage sollte eine vollständig flexible Automationslösung bereitstellen, die Spritzen, Devices und Vials montieren, etikettieren, prüfen und in verschiedene Schachtelvarianten verpacken kann. Zusätzlich mussten Booklets automatisiert zugeführt und in Toploader- bzw. Sideloader-Schachteln integriert werden. Die Linie sollte variantenfähig sein, mehrere Prozessschritte kombinieren und eine klare Rückverfolgbarkeit sicherstellen. Trotz der breit gefächerten Aufgaben war ein kompakter Anlagenaufbau gefordert.
Die Kalibratoren mussten zweibahnig aus Trays zugeführt werden, während Lücken im Produktfluss automatisch geschlossen werden sollten. Die Produkte mussten je nach Verpackungsvariante stehend oder liegend verarbeitet werden können. Zusätzlich war eine hohe Autonomiezeit gefordert, obwohl die Trayvarianten unterschiedliche Geometrien aufwiesen. Das System musste trotz hoher Geschwindigkeit lagegenau arbeiten und formatflexibel bleiben.
Die Sicherung besteht aus mehreren Einzelteilen, die in korrekter Reihenfolge gefügt und überwacht werden mussten. Der Prozess umfasste das Montieren und Beschriften des Gehäuses über ein Lasersystem, das Dosieren und Aktivieren von Lötpaste sowie die abschliessende Funktionsprüfung über Strom- und Widerstandsmessung. Das System sollte NIO-Teile automatisch erkennen und ausschleusen und anschliessend die IO-Sicherungen in ein Blisterband verpacken.
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